Fahrzeuge werden komplexer, Entwicklungszyklen kürzer, regulatorische Anforderungen strenger. Die Automobilindustrie steht unter wachsendem Druck, über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg neue Wertschöpfung zu erschließen. Vor allem im Aftersales und am Ende der Nutzungsdauer eines Fahrzeugs lassen sich hier Potenziale identifizieren.

Mit der neuen EU-Verordnung über Altfahrzeuge (End-of-Life Vehicles, ELV)1wird ein zentraler Hebel dafür verbindlich: Design for Disassembly. Hersteller müssen künftig nachweisen, dass sich Bauteile, Materialien und Komponenten am Ende der Nutzungsdauer effizient trennen, wiederverwenden und recyceln lassen. Das dreht die bisherige Reihenfolge um: Demontage ist kein Thema mehr für das Lebensende eines Fahrzeugs, sondern für seinen Anfang – die Produktentwicklung.
Abbildung 1: Einordnung der ELV in den regulatorischen Kontext

Die Verordnung ist da – die Umsetzung entscheidet über den Nutzen

Am 18. Juni 2026 hat das Europäische Parlament die neue ELV-Verordnung final verabschiedet, am 13. August 2026 ist sie in Kraft getreten. Sie ersetzt die bisherige ELV-Richtlinie aus dem Jahr 2000 und gilt, anders als eine Richtlinie, unmittelbar und einheitlich in allen Mitgliedstaaten.

Hersteller müssen künftig ab bestimmten Fristen unter anderem verbindliche Recyclingquoten für Kunststoffe einhalten, Informationen zu Bauteilen und Demontageprozessen digital bereitstellen und Fahrzeuge so gestalten, dass sich Komponenten leichter für Wiederverwendung, Wiederaufarbeitung und Recycling entnehmen lassen (siehe Abbildung 2).

Abbildung 2: Die ELV-Verordnung tritt stufenweise in Kraft – diese Fristen und Anforderungen kommen auf OEMs zu (Auszug)

Der Rahmen steht damit fest, offen ist die technische Ausgestaltung: Berichtsformate, Datenstandards für Demontagesequenzen und -zeiten sowie viele Detailanforderungen werden erst in den kommenden Monaten über nachgelagerte Rechtsakte konkretisiert.

Das macht deutlich: Abwarten ist keine Strategie mehr. OEMs müssen jetzt die strukturellen Voraussetzungen schaffen, um die Anforderungen planbar, skalierbar und wertschöpfend umzusetzen, unabhängig davon, wie die letzten Details am Ende aussehen.

PLM als Erfolgsfaktor

PLM verwaltet alle produktbezogenen Daten, Prozesse und Anwendungen über den gesamten Lebenszyklus, von der ersten Idee über Entwicklung und Produktion bis zu Demontage, Entsorgung und Wiederverwertung. In vielen Unternehmen existieren Demontageinformationen zwar bereits, sie liegen aber aufgrund fehlender Datendurchgängigkeit häufig verteilt über mehrere Systeme vor, werden manuell gepflegt oder kommen erst spät im Lebenszyklus zum Einsatz.

Wer diese Informationen direkt ins PLM integriert, verschiebt Demontage genau dorthin, wo Architektur- und Designentscheidungen fallen: PLM-Systeme können die Kreislauffähigkeitsanforderungen direkt in der Produktentwicklung verankern, beispielsweise indem Stücklisten (BOMs) um Rezyklatanteile, Materialherkunft und Demontagefähigkeit erweitert werden. Design-for-Disassembly-Kriterien können damit bereits frühzeitig berücksichtigt und geprüft werden – und das nicht erst am Lebensende des Fahrzeugs. So entsteht eine durchgängige Datenbasis, die realistische Werte wie z.B. Demontagezeiten und -pfade liefert.

Der eigentliche Mehrwert: Aftersales & Kreislaufwirtschaft

Wer Design for Disassembly rein als Compliance‑Pflicht versteht, greift zu kurz. Der eigentliche Mehrwert entsteht dort, wo Demontageinformationen systematisch über die Entwicklung hinaus genutzt werden.

Integrierte Demontagetools im PLM ermöglichen unter anderem:

  • Effizientere Aftersales‑Prozesse durch realistische Demontagezeiten und -pfade
  • Wirtschaftliches Remanufacturing & Refurbishment
  • Hochwertigeres Recycling durch präzise Material‑ und Prozessinformationen
  • Frühe Steuerung von Zielkonflikten (Kosten, Gewicht, Materialwahl, Nachhaltigkeit)

Kurz gesagt: Demontierbarkeit wird zum Business‑Enabler nicht nur zum Nachweis.

Der globale Markt für die automotive Kreislaufwirtschaft soll zudem von 153,6 Mrd. USD (2024) auf 455,3 Mrd. USD bis 2034 wachsen.2

Auf dem Markt fehlen dafür bislang durchgängige, standardisierte Lösungen in den großen PLM-Plattformen. Das öffnet Raum für modulare Architekturen und KI-gestützte Funktionen: etwa Agenten, die Stücklisten automatisiert mit Demontage-Attributen anreichern, oder Simulationen, die Zielkonflikte zwischen Kosten, Gewicht und Nachhaltigkeit automatisiert bewerten.

Wie Capgemini OEMs bei Design for Disassembly unterstützt

Wir begleiten OEMs von der strategischen Zielsetzung bis zur technischen Umsetzung im PLM – entlang vier Dimensionen (siehe Abbildung 3):

Abbildung 3: Zentrale Dimensionen und Erfolgsfaktoren zur Umsetzung der regulatorischen Anforderungen
  • Strategie & Zielbild: Kreislauffähigkeitsstrategie und Compliance Reporting entlang gestaffelter Fristen, Priorisierung von Zielkonflikten, KI-gestützte Trade-off-Simulation
  • Methoden & Prozesse: Integration von Demontageanforderungen in frühe Entwicklungsphasen, KI-Agenten zur automatisierten Prüfung der Demontagefähigkeit
  • Tools & Daten: Integration des Kreislaufpasses in bestehende PLM-/ERP-Landschaften, Datenarchitektur für Rezyklat-Tracking und Lieferantendaten über mehrere Tier-Stufen
  • Menschen & Organisation: klare Rollen- und Verantwortlichkeitsmodelle, KI-Enablement für Engineering und Aftersales

Die ELV-Verordnung ist in Kraft, somit müssen bestimmte Fahrzeugteile künftig leicht entfern- und verwertbar sein – mit gestaffelten Fristen ab 2028 (Geltungsbeginn), 2029 (Herstellerverantwortung, Kreislauffähigkeitsstrategie) und 2032 (Wiederverwendbarkeit, Kreislaufpass). Das schafft konkreten Handlungsdruck, aber auch Vorlaufzeit für eine saubere PLM-Integration.

Der nachhaltige Erfolg entsteht dort, wo Unternehmen Design for Disassembly jetzt strategisch verankern, statt auf die letzten Detailregelungen zu warten. Wer seinen Reifegrad bewertet, ein klares Zielbild definiert und Demontage fest im PLM verankert, verschafft sich einen Vorsprung, der über Compliance hinausreicht.

Wir haben bereits für führende europäische OEMs erfolgreich Digital-Product-Passport-Projekte umgesetzt, etwa zur EU-Batterieverordnung. Sprechen Sie uns an – wir unterstützen Sie von der ersten Einordnung bis zur skalierbaren Umsetzung

Besonderer Dank gilt den Co-Autoren Paulina Römer & Johannes Schwarzburg