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Étendre la collaboration grâce à la continuité digitale

Nicolas Croué
12 mai 2023

La logique de production en séries, pour des objets à forte valeur ajoutée ou à forte complexité, est souvent importante pour tirer parti au maximum des bénéfices de la continuité digitale.

C’est ce qui explique le déploiement historique important de ce type de démarche dans les secteurs de l’automobile et de l’aéronautique.

Quelles places pour la Continuité digitale et le jumeau numérique dans les transformations de demain ?

La transformation numérique de l’industrie est un marathon où les choix opérés peuvent avoir des conséquences sur de nombreuses années. Nos spécialistes s’attachent à utiliser la continuité digitale comme l’un des outils de transformation des industriels pour 2023 en réponse à leurs enjeux majeurs.  Ils ont accepté de nous partager leur vision sur ces enjeux.

Les promesses de l’Industrie du futur ne sont pas la révolution immédiate que certains évoquaient il y a 10 ans. Elles s’inscrivent au contraire dans le temps long, dans une évolution permanente et en accélération constante, qui s’appuie sur les apprentissages et les héritages du passé. En France et en Europe, elle a souvent hérité d’une dette technologique (machines, systèmes, plateformes, etc.) dont elle doit tenir compte au même titre qu’un effet d’expérience humain à la fois précieux et parfois frein au changement.
 
Plateformisation ou big data sont des buzzwords récents pour le grand public mais des « vintage words » si on les repositionne dans l’environnement industriel. Les MRP, ERP, MES ont plus de 30 ans, les premières suites PLM ont plus de 20 ans. La question de la gestion de la donnée et des discontinuités s’est posée quasiment en même temps qu’émergeaient ces plateformes, en parallèle de leur mise à disposition tout au long de la chaîne de valeur.
 
Aujourd’hui, le niveau d’intégration de la Continuité Digitale dans les entreprises industrielles reste souvent très hétérogène entre les grands donneurs d’ordre, plutôt en avance – notamment dans les secteurs de l’aéronautique et de l’automotive – et leurs partenaires de rangs 2 et 3. Le sujet reprend cependant une place plus centrale dans les stratégies OT/IT des industriels, capables de mieux apprécier aujourd’hui les coûts (qualité, temps de cycle, etc.) imputables directement aux discontinuités. En parallèle, ils prennent de plus en plus conscience des formidables opportunités que représente la continuité digitale associée à d’autres outils techniques arrivant à un nouveau niveau de maturité tels que le Jumeau Numérique ou l’Intelligence Artificielle. Alors quels sont les enjeux prioritaires que vont adresser les industriels en s’appuyant sur des démarches de continuité digitale dans les prochains mois et prochaines années ? On vous en détaille trois avec Didier Appell, Thomas Bachellerie en binôme avec Jacques Bacry.

Les besoins de personnalisation et d’adaptation toujours plus forts conduisent aujourd’hui à une accélération des projets de continuité digitale dans tous les secteurs industriels mais aussi dans les utilities ou le BTP qui ont fortement digitalisé leurs processus ces dernières années. De nombreuses filières passent d’une logique « projet » ou « système » à un paradigme produit – c’est vrai dans le nucléaire par exemple, suivant en cela les besoins de standardisation et de montée en charge des déploiements.

À date, on observe deux grandes tendances :

  1. Un rattrapage de certains secteurs d’activité pour analyser leurs discontinuités et évaluer leurs besoins prioritaires, principalement dans un scope « manufacturing » ;
  2. Une attention renouvelée chez les acteurs plus avancés sur les liens entre le manufacturing et la phase amont, entre le système engineering et l’engineering du produit, voire de la gamme de produits partageant des composants ou des plateformes techniques.

Dans les deux cas, la continuité digitale va faciliter l’échange d’information et l’efficacité du process en se substituant aux passerelles d’information existantes, coûteuses en temps, en énergie et en ressources et pouvant générer des erreurs. Chez les utilisateurs historiques, on va en plus chercher à conserver et interfacer les historiques des différentes versions et générations de produits pour pouvoir en tirer des leviers d’expérience. Ce PLM global a par exemple commencé à être déployé par Airbus pour l’A350 il y a dix ans.

Les industriels cherchent aussi de plus en plus à gagner en profondeur en améliorant les échanges avec les partenaires sur les phases amont, au-delà des partenaires de rang 1. Dans ce cas, la continuité digitale joue son rôle facilitateur pour mieux collaborer, afin de réduire toujours davantage les temps de cycle, améliorer l’adaptabilité de l’ensemble de la chaîne et répondre aux attentes de montée en cadence dans certains secteurs (l’aéronautique et la défense sont particulièrement concernés, en 2023 et au-delà).

On risque cependant de se heurter, pour des petites et moyennes entreprises, à des problèmes de coûts, mais aussi de complexité à opérer et à maintenir ces solutions technologiques. C’est là où les offres cloud des éditeurs doivent permettre d’améliorer la situation en permettant à ces PME de s’affranchir de la complexité d’une partie de l’administration de la solution et en réduisant les coûts hardware et logiciels.

Face à de nouveaux acteurs qui intègrent plus nativement la continuité digitale, l’enjeu est immense. L’absence de « legacy », d’historique, peut représenter un formidable accélérateur permettant de tirer parti des technologies les plus récentes. C’est le cas de nouveaux entrants dans les véhicules électriques ou le New Space.

Le pari des constructeurs automobiles et fabricants de fusées historiques reposait sur le fait que leur expérience constituait leur meilleure barrière à l’entrée dans des industries à forte mobilisation capitalistique. L’histoire récente a pu apporter un certain démenti à ce mur infranchissable. Il doit servir aussi d’exemple à l’heure où un pays comme la Chine accélère ses développements dans l’aéronautique et l’automobile, avec des modèles industriels souvent très intégrés, technologiquement, géographiquement et en matière de données.

Auteur

Nicolas Croué

VP, Head of Digital Continuity & CTO Capgemini Engineering
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