La continuité digitale, levier incontournable pour une industrie durable

Une couche de complexité supplémentaire pour l’industrie 

L’exigence de durabilité vient s’ajouter aux impératifs de production existants, générant des interdépendances complexes accrues entre performance énergétique, empreinte carbone, réparabilité, recyclabilité sans compter les multiples dimensions sociales et sociétales de leur conception, fabrication, acheminement jusqu’à l’utilisateur final et la gestion de leur fin de vie. C’est un changement de paradigme de la performance industrielle et produit, comme un pas de côté pour repenser les chaines de valeur et repousser les limites du cycle de vie produit en intégrant des critères environnementaux dès la conception. 

Si certaines démarches – gestion des déchets, réduction des consommations énergétiques, etc – sont déjà intégrées dans les processus via les politiques RSE des entreprises ou l’amélioration continue de la performance opérationnelle, d’autres restent encore marginales ou sont parfois différées au prochain cycle industriel. Mais le cadre réglementaire impose de raccourcir ce temps long pour s’adapter aux scenarii de transition socio-économiques planifiés : la fin des ventes de véhicules thermiques en 2035, la décarbonation du secteur aéronautique ou le lancement du Digital Product Passport en sont des exemples emblématiques. Pour les industriels, cela signifie réduire le temps de mise en conformité, tout en optimisant les processus existants pour aligner objectifs de performance et objectifs durables. 

Un enjeu stratégique pour demain ?

Les transformations à accomplir pour atteindre les objectifs de durabilité sont considérables : il ne s’agit plus seulement d’ajustements incrémentaux mais bien de repenser l’écosystème industriel dans son ensemble. Par exemple, les bouleversements liés à l’utilisation de nouvelles énergies nécessitent de repenser des filières, parfois entièrement, et de positionner différemment certains acteurs dans les nouvelles chaînes de valeur : 

• Les industriels doivent mettre en place de nouveaux indicateurs, de plus en plus exhaustifs, pour mesurer l’impact environnemental à chaque étape du cycle de vie d’un produit. 

• Ces indicateurs doivent être fiables, opposables et auditables avec presque le même niveau d’exigence que les comptes financiers. 

• Ils doivent être suivis de manière continue (au semestre, au mois voire en temps réel) pour agir sur les écarts et garantir les trajectoires et les engagements pris. 

• Enfin les fournisseurs et sous-traitants doivent s’intégrer dans cette dynamique, avec une vision partagée des objectifs durables. 

Dans ce contexte, l’éco-responsabilité devient également un critère différenciant pour attirer et fidéliser les talents, en particulier les jeunes ingénieurs en quête de sens qui veulent contribuer à une industrie plus durable. 

La maîtrise des données : le nouveau trésor industriel

Les nouvelles combinatoires, les alternatives à explorer, l’obligation de simuler rapidement rendent obligatoire l’usage du numérique et de l’IA pour gérer cette complexité multiple. Dans ce contexte, les données deviennent un actif stratégique… tout autant qu’un enjeu contractuel de plus en plus fort. Elles constituent non seulement des preuves d’engagement environnemental mais aussi des leviers d’optimisation opérationnelle. 

On l’a dit, dans ce défi de la durabilité, les notions d’éco-responsabilité, d’impact carbone et de consommation de ressources doivent se traduire en métriques contextualisées et pertinentes (avant de devenir des actions et évolutions comportementales à tous les niveaux jusqu’à l’opérateur). Or, la continuité digitale permet de mettre en cohérence ces données tout au long du cycle de vie produit, facilitant ainsi le pilotage des objectifs environnementaux à l’échelle globale. 

Le rôle de la continuité digitale pour la durabilité

L’atout majeur de la continuité Digitale réside dans sa capacité à centraliser et objectiver des données jusqu’ici dispersées. Grâce à sa capacité de structuration, et lorsqu’elle est amplifiée par l’existence de jumeaux numériques, la continuité digitale offre des leviers d’intérêt importants pour les organisations tournées vers l’atteinte de leurs objectifs de durabilité. Elles vont ainsi pouvoir enrichir leurs capacités de simulation pour : 

• Mieux intégrer les couches PLM + ERP + LCA afin de redéfinir des principes de conception avec moins d’incohérence, d’intégrer by design des principes de sobriété permettant d’être plus efficace et de revenir plus rapidement sur des aberrations de process / design qui engendrent des pertes ; 

• Réduire les anomalies physiques pour optimiser les durées de vie des produits ; 

• Réviser les cycles de production, en visant moins de gaspillage de matière première et une plus grande sobriété énergétique ; 

• Intégrer les données environnementales dès la phase de conception du produit : simplifier un design peut réduire le temps de fabrication et donc la consommation d’énergie par exemple ; 

• Estimer de manière plus fine le coût carbone global d’un produit tout au long de son cycle de vie, en identifiant les points d’optimisation potentiels. 

La continuité digitale, fer de lance de la performance environnementale 

En intégrant les résultats des expériences réelles dans le cadre de la continuité digitale, les entreprises peuvent capitaliser sur leurs retours terrain pour optimiser leurs stratégies durables. La continuité digitale revêt ici encore son costume d’outil de transformation globale, qui ne se limite pas aux bureaux d’étude et à la connexion avec l’usine. Si elle est bien utilisée, en lien avec les principales parties prenantes de l’entreprise, elle peut — et doit — devenir le fer de lance de la performance environnementale industrielle, garantissant la cohérence des données, l’efficience des processus et l’atteinte des objectifs durables.