La grande convergence des données – Pourquoi la continuité digitale est essentielle à l’industrie de l’aérospatiale et de la défense ?

C’est cette vision que Capgemini a eu l’occasion de mettre en avant lors des rendez-vous de la filière à travers le monde en 2023 (AeroIndia, Salon de l’Aéronautique et de l’Espace, DSEI, Forum des Entreprises de la Défense). Le flux continu et ininterrompu d’informations et de données au sein d’une organisation constitue la continuité digitale qui soutient une transformation de bout en bout des organisations.

Dans cet article, nous voulons explorer le rôle essentiel de la continuité digitale pour relever les défis spécifiques à l’industrie en matière d’optimisation de la chaîne d’approvisionnement et des systèmes. Nous examinerons également comment favoriser la continuité digitale, non seulement avec l’infrastructure, mais aussi en créant une culture axée sur le numérique et les données.

Définir la continuité digitale

La continuité digitale de bout en bout intègre toutes les étapes du produit ou du projet, y compris l’idéation, l’ingénierie, la fabrication et l’après-vente. La continuité digitale est assurée grâce à l’intégration des technologies numériques, à une gestion efficace des données et des modèles et à une solide culture axée sur le numérique. Il permet une collaboration, un partage des connaissances et une prise de décision efficaces en veillant à ce que toutes les parties prenantes puissent accéder à des informations précises et à jour, quel que soit leur emplacement ou leur rôle au sein de l’organisation.

La continuité digitale permet aux entreprises d’unifier les données et les modèles tout au long du cycle de vie du produit, des processus d’assemblage et des ressources nécessaires, c’est-à-dire les usines, les équipements, les robots, jusqu’aux services et au support. Cette approche unifiée des données permet des services prédictifs et prescriptifs, permettant aux organisations d’accéder à des modèles d’affaires innovants et flexibles pour les aider à conquérir de nouveaux marchés et à garder une longueur d’avance sur la concurrence.

La continuité digitale peut impacter l’organisation, reliant les produits, les systèmes industriels et les services en cours de développement, exécutant des plans stratégiques et établissant des systèmes et des infrastructures jouant finalement un rôle crucial dans la création de valeur pour les clients.

Le contexte actuel du marché mondial

Le processus mondial est assez sériel et partiellement fragmenté. Les industries et les organisations sont confrontées à des défis dans le développement de produits, d’actifs et de systèmes complexes qui nécessitent une forte collaboration de différentes disciplines. Les entreprises doivent investir dans de nouvelles solutions soutenues par la continuité digitalepour contrebalancer l’éloignement des acteurs et leur appartenance à des organisations différentes.

En adoptant la continuité digitale, les entreprises peuvent mieux se positionner pour la croissance, la résilience et l’adaptabilité face à l’évolution des tendances et des défis de l’industrie. Capgemini aide ses clients à réinventer et à numériser leur processus de développement grâce à une approche centrée sur l’entreprise, collaborative et de bout en bout, soutenant la continuité digitale au sein de leur entreprise étendue, y compris leur écosystème de partenaires.

Alors que les arguments en faveur de la continuité digitale évoluent, des défis restent à relever pour l’industrie A&D

Selon une enquête menée par le Capgemini Research Institute auprès de plus d’un millier de cadres supérieurs du secteur manufacturier, 57 % ont déclaré qu’ils ne pouvaient pas créer, capturer, partager et réutiliser correctement les connaissances entre les fonctions. Dans un contexte aérospatial et de défense, cela se manifeste souvent par des « clash » physiques (de composants physiques) ou des dysfonctionnements de systèmes dus à un manque de collaboration au sein des bureaux d’étude ingénierie mais aussi entre l’ingénierie et la production.

Pendant ce temps, l’industrie automobile fait des progrès en soulignant la puissance de la continuité digitale. Il suffit de regarder la Peugeot 9X8, créée en partenariat avec Capgemini et surnommée « l’automobile de demain ». Cette hypercar avancée utilise l’IA et les données pour permettre d’analyser le comportement de la voiture en temps réel.
À chaque course, les informations recueillies améliorent les performances et la fiabilité des moteurs hybrides en optimisant la consommation d’électricité et de biocarburants. Les connaissances acquises grâce à ces expériences faciliteront le transfert de technologie, amélioreront les véhicules de production à l’avenir et les rendront plus sûrs, plus économes en énergie et plus respectueux de l’environnement.
Un rapport du Capgemini Research Institute a examiné comment les équipementiers automobiles peuvent exploiter la puissance de la transformation pilotée par logiciel. Dans l’enquête « Next Destination: Software », les résultats de l’enquête ont montré que l’un des leviers pour les revenus dans le futur « sera la part des OEM dans les nouveaux véhicules basés sur une plateforme logicielle unifiée / commune, qui atteindra 35% d’ici 2031, contre près de 7% actuellement ». En outre, « d’ici 2026, les équipementiers prévoient d’améliorer leur productivité et leur efficacité de 40 % et d’aider les principaux équipementiers à gagner jusqu’à 9 % de parts de marché supérieures à celles de leurs pairs ».

Nous prévoyons des tendances similaires dans l’A&D. Les organisations constatent l’impact positif de la collaboration numérique et des plateformes unifiées non seulement dans le développement de produits, mais aussi dans l’engagement des clients et l’impact positif global sur les résultats.

L’impact de la continuité digitale

Chaîne d’approvisionnement et fabrication

Garantir l’intégrité des informations d’ingénierie et de l’industrialisation et de la fabrication tout au long du PLM
La continuité digitale maintient l’intégrité des données tout au long du cycle de vie du produit, ce qui permet une meilleure prise de décision et réduit les erreurs pendant le développement, la production et la distribution.

Réduire les délais de mise sur le marché
Une stratégie numérique bien mise en œuvre peut contribuer à une réduction de 30 % des délais de développement, permettant aux entreprises de rester compétitives et de répondre rapidement aux demandes du marché.

Optimiser la mise en œuvre des programmes
La continuité digitale permet une collaboration transparente entre les départements et au-delà des frontières de l’entreprise, ce qui se traduit par une exécution optimisée des programmes, une efficacité accrue, des économies de coûts et de l’innovation.

Optimisation du système

Améliorer la conception des produits grâce à la simulation et à l’optimisation 
La continuité digitale permet des simulations précises et des optimisations multi-domaines, en identifiant rapidement les problèmes potentiels et en optimisant les performances dans des domaines tels que l’aérodynamique et l’intégrité structurelle.

Fluidifier la conception de produits complexes
La mise en œuvre de la continuité digitale accélère la conception de produits complexes tout en maintenant la sécurité. Fluidifier le flux de données, de modèles et la collaboration permet une itération plus rapide et le respect de protocoles de sécurité stricts.

Diminuer les coûts et les risques liés à l’ingénierie
La continuité digitale permet de réduire les coûts, les délais et les risques du bureau d’études pendant la phase de définition et de conception en garantissant l’intégrité des données et une collaboration transparente, en évitant les reprises coûteuses et en minimisant les risques associés aux défauts de conception.

À la base, si vous avez un processus affiné autour de la continuité digitale, il est plus facile d’optimiser votre solution, y compris des boucles retours entre les premiers prototypes et la conception du produit.

Améliorer la chaîne de production
La continuité digitale permet au Manufacturing Engineering (autrement appelé industrialisation) d’utiliser toutes les connaissances et les contraintes du produit pour fournir des instructions d’utilisation standard optimisées et à jour. Combinée avec un jumeau numérique, elle offre des opportunités de simulation pour chaque poste de production, pour l’usine et même la chaîne d’approvisionnement industrielle.

Services et logistique
Dans le cas de la filière aéronautique, spatial et défense, le produit en exploitation doit être synchronisé avec plusieurs sources de données accessibles rapidement (maintenances et services connectés). Cette partie du processus sera très attendue lors de la conception, non seulement de l’avion, mais aussi lors de la conception des interactions entre le produit et les installations.

Les jumeaux numériques comme catalyseur de la continuité digitale

Les jumeaux numériques transforment l’industrie de l’aérospatiale et de la défense en révolutionnant la façon dont les actifs physiques et les systèmes sont surveillés, analysés et optimisés. Les entreprises peuvent collecter des données en service, simuler des scenarii et prendre des décisions éclairées tout au long du cycle de vie du produit en créant des duplications virtuelles.

Les jumeaux numériques sont souvent un catalyseur de la continuité digitale. Ils aident à briser les silos car vous devez penser au cycle de vie complet de l’objet dès le début et partager efficacement les données et les modèles entre les disciplines et les équipes pour réussir.

Grâce à la continuité digitale, les entreprises peuvent également créer des jumeaux numériques de manière plus efficace et plus rentable, en tirant parti des actifs, des conceptions et des simulations existantes afin de réduire les délais de mise sur le marché. La continuité digitale permet également une maintenance, des mises à jour et des mises à niveau efficaces tout au long de la durée de vie, garantissant que le jumeau numérique reste précis et à jour.

Le cheminement vers la continuité digitale

Il est fondamental de se rappeler que la continuité digitale ne s’intéresse pas seulement au pourquoi mais avant tout au comment.

Lorsque l’on a besoin d’une culture de collaboration et de partage de données, tout le monde doit être à bord. Au départ, ce n’est pas une question d’informatique (bien que nous pourrions y consacrer une autre conversation, de la 5G à l’ERP). C’est une question de processus au niveau de l’entreprise et une question d’hommes, de femmes et de décideurs tout au long du cycle de vie d’un produit. Si la continuité digitale nécessite la collaboration, la continuité digitale de bout en bout permet l’intégration transparente de tous les processus tout au long du développement des produits. Dans ce cadre, il est important de se rappeler que les personnels sont au cœur de ces processus. Les données qui circulent dans l’entreprise sont utilisées par toutes les facettes de l’organisation pour permettre une prise de décision éclairée et efficace. Ainsi, tout en discutant des technologies nécessaires à la continuité digitale, il est primordial d’inclure les parties prenantes qui dirigent les processus et permettent la collaboration.

Principaux points à retenir

Le parcours vers la continuité digitale nécessite une approche stratégique et systématique. Cela implique de mieux connecter les parties prenantes, de favoriser la collaboration interfonctionnelle et d’aligner les efforts de continuité digitale sur les processus métiers. Les organisations doivent continuellement évaluer et améliorer leurs initiatives de continuité digitale, en adoptant le changement et en apprenant des expériences pour stimuler l’innovation et l’efficacité. Chez Capgemini, nous croyons au pouvoir transformateur de la continuité digitale et sa capacité à révolutionner les processus, à améliorer la prise de décision et à permettre aux organisations de naviguer dans le paysage dynamique avec clarté et prévoyance.