La tecnologia digitale ridisegna il modello operativo degli stabilimenti BHGE con l’Industrial Internet

Grazie alla collaborazione con Capgemini, Baker Hughes – azienda che fa capo a GE – ha implementato una soluzione IIoT (Industrial Internet of Things) che trasforma i processi di shop floor e il Manufacturing Execution System

Cliente: Baker Hughes, a GE company (BHGE)

Paese: Italia

Settore: Oil & Gas

Sfida del cliente: BHGE ha intrapreso un percorso volto a ottenere una maggiore visibilità dei processi produttivi aziendali di stabilimento e la possibilità di gestire la produzione in tempo reale

Soluzione: Grazie alla collaborazione con Capgemini, BHGE ha implementato una soluzione di Industrial Internet of Things che raccoglie i dati da tutte le macchine e gli impianti di produzione, al fine di fornire agli operatori e ai tecnici un livello di informazioni a maggior valore aggiunto, così da poter impostare la produzione o regolarla non appena un problema viene individuato o anticipando un potenziale fault

Benefici:

  • Maggiore visibilità e informazioni aggiuntive
  • Gestione in tempo reale dei processi di produzione, capace di fornire aggiornamenti live sullo stato della produzione, analisi dei dati storici e dashboard con metriche in formato grafico a circa 50 utenti
  • 26.000 ore di fermo macchina evitate nel 2017 in tutti gli stabilimenti BHGE in Italia
  • Aumento del 12% nell’utilizzo dei macchinari dopo cinque mesi dall’implementazione della soluzione

Il futuro dello smart manufacturing

I combustibili come petrolio e gas svolgono un ruolo estremamente importante nella vita quotidiana delle persone in tutto il mondo. Di conseguenza, un leader del comparto tecnologico come BHGE, che fornisce prodotti e servizi all’industria Oil & Gas, ha una notevole influenza a livello globale e i suoi sforzi nel campo dell’innovazione hanno un impatto tangibile per milioni di persone. Questa responsabilità ha spinto l’azienda non solo a migliorare le proprie operations, ma anche i propri servizi, al fine di aiutare i clienti ad acquisire, trasportare e raffinare gli idrocarburi in modo più efficace e con un minore impatto ambientale. Fornendo supporto alle attività di Upstream, Midstream e Downstream, BHGE è diventato il primo e unico fornitore globale di servizi fullstream. Attraverso l’uso della tecnologia digitale, BHGE ha eliminato i silos e ridotto costi e rischi in oltre 120 paesi.

Nel quadro di uno sforzo continuo volto a migliorare la propria efficienza e produttività in un settore altamente competitivo, l’unità Turbomachinery & Process Solutions (TPS) di BGHE si è posta l’obiettivo di migliorare la produttività e la visibilità dei processi. Inoltre, l’azienda voleva essere in grado di prendere decisioni e gestire la produzione in tempo reale attraverso dati estrapolati da tutti i principali dispositivi e macchinari. Questo ulteriore livello di insights informativi avrebbe aiutato l’azienda a migliorare i processi esistenti, riducendo al contempo i tempi di fermo macchina. Per fare ciò si sono resi necessari una tecnologia digitale moderna e un partner con una profonda expertise nell’ambito della produzione digitale e del Manufacturing Execution System (MES), fondamentali per garantire l’implementazione di una soluzione solida e al contempo flessibile e scalabile.

Unire IT e OT per creare una soluzione shop floor

Per usufruire delle competenze necessarie alla realizzazione della propria visione, BHGE ha scelto Capgemini come partner industriale per l’intera durata del progetto. La decisione si fonda sul riconoscimento della profonda conoscenza di Capgemini dei processi e delle tecnologie di stabilimenti produttivi e dell’expertise in ambito di Digital Manufacturing. La nuova Global Business Line di Capgemini DEMS (Digital Engineering and Manufacturing Services), infatti, combina tutte le ampie competenze dell’azienda in ambito IoT, dispositivi connessi, smart engineering e Digital Manufacturing. Le due organizzazioni hanno congiuntamente formato un gruppo di lavoro per trasformare lo shop floor di BHGE attraverso un approccio collaborativo “One Team”.

Lavorando all’unisono per definire un piano di implementazione del progetto, BHGE e Capgemini hanno effettuato un’analisi approfondita dei processi produttivi esistenti. Sulla base dei risultati, le due aziende hanno stabilito che la soluzione ideale si sarebbe fondata sull’Industrial Internet. Questa tecnologia offre infatti un metodo efficace per connettere i vari dispositivi e macchinari che fanno parte del processo di produzione. In questo modo, BHGE può ottenere un quadro completo delle opportunità di guadagnare efficienze produttive e di organizzazione del lavoro. Inoltre, questa soluzione è creata all’interno dell’infrastruttura tecnologica operativa e informativa di stabilimento di BHGE, per garantire la completa continuità o un’interruzione minima delle operations durante l’implementazione. In generale la soluzione adottata ha portato a una sostanziale riduzione della complessità tipica dei contesti manifatturieri.

Avendo all’attivo un modello completo di soluzioni, le aziende hanno concordato di utilizzare la metodologia Agile di Capgemini per connettere l’Information Technology (IT) e l’Operational Technology (OT) in un’unica soluzione.

Gestione della produzione in tempo reale

Sulla base del piano definito congiuntamente, Capgemini e BHGE hanno implementato una Industrial Internet Solution (IIoT) che ha trasformato i processi dello shop floor. Con l’IIoT ogni macchinario è connesso a una rete che raccoglie i dati e genera un report complessivo sullo stato del processo produttivo. La soluzione si basa su numerose fonti di dati, tra cui macchine utensili, forni, gru, MES e CMMS (Computerized Maintenance Management System), creando una completa overview dello stato delle lavorazioni e delle macchine negli impianti dello shop floor. Questo ha permesso di raggiungere una totale copertura e una visione olistica delle prestazioni dei plant e degli impianti, che può essere condivisa con sistemi esterni.

Inoltre, i dati vengono compilati e riportati in tempo reale, offrendo agli operatori e ai tecnici la possibilità di visualizzare in qualsiasi momento le informazioni dello shop floor per poter agire rapidamente. Questo consente anche di prendere decisioni corrette al momento giusto, al fine di garantire il funzionamento ottimale degli impianti di BHGE.

Oltre a connettere i dispositivi e gli impianti di produzione, Capgemini ha contribuito a definire e implementare processi e tecnologie standardizzate in tutti gli shop floor di BHGE, fornendo quindi a tutti gli stabilimenti europei di Turbomachinery & Process Solutions (TPS) un unico modello operativo di organizzazione del lavoro. Gli operatori negli stabilimenti non hanno più bisogno di svolgere attività specifiche di localizzazione e possono rispondere alle interruzioni in maniera uniforme, migliorando sostanzialmente la velocità e l’efficacia degli interventi manutentivi o produttivi apportati. Con questa soluzione, Capgemini e BHGE hanno connesso in tempo reale i macchinari, le operations di produzione e le persone, creando un approccio produttivo nuovo e moderno.

La combinazione di un maggiore numero di informazioni, un migliore accesso ai dati da parte degli operatori e processi standardizzati ha portato a una riduzione complessiva dei tempi di fermo macchina. Attraverso una visione completa dello shop floor, la soluzione ha permesso ai tecnici di individuare eventuali problematiche e prevenirle prima che influenzassero effettivamente il processo di produzione. Questo si è tradotto in un aumento del 12% nell’utilizzo dei macchinari in diversi siti dopo soli cinque mesi dall’installazione, oltre a generare milioni di euro di risparmi.

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Il punto di vista del cliente

Davide Marrani, Vice President Global Supply Chain TPS, BHGE

A Firenze, dove la principale linea di produzione si compone di 94 macchinari, nel 2017 abbiamo evitato 26.000 ore di fermo macchina. Una macchina a controllo numerico di solito ha 4.500 ore programmate all'anno e costa circa 1 milione di dollari. La soluzione Industrial Internet implementata ha quindi potenziato la capacità dello shop floor come se nella linea di produzione fossero state introdotte sei nuove macchine a controllo numerico, per una aggiunta di capacità produttiva corrispondente a un saving di 6 milioni di dollari di potenziali investimenti industriali.

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