La soluzione Industrial IoT di Capgemini connette impianti, processi di produzione e operatori negli stabilimenti di BHGE in Italia

I rinnovati processi di shop floor e i sistemi di produzione hanno permesso alla divisione Turbomachinery di BHGE di incrementare la produttività e ridurre significativamente i tempi di fermo macchina

Milano, 25 settembre 2019 – Capgemini ha supportato con successo Baker Hughes, a GE company (BHGE) nell’implementazione di una soluzione Industrial Internet of Things (IIoT) che raccoglie i dati da tutti i dispositivi e le macchine di produzione, compresi macchine utensili, forni, gru e il Manufacturing Execution System (MES). La soluzione offre agli operatori e ai tecnici nuove informazioni aggiuntive e la possibilità di ripianificare la produzione non appena viene individuato il problema.

Negli ultimi anni, il settore oil & gas ha attraversato una trasformazione significativa, che ha costretto sia i player principali sia i clienti a ripensare attentamente al loro modo di fare business. In qualità di primo e unico fornitore fullstream al mondo di prodotti, servizi e soluzioni digitali integrate per l’intera catena del valore del petrolio e del gas, il business di Turbomachinery & Process Solutions (TPS) di BGHE si è posto l’obiettivo di migliorare la produttività e la visibilità del proprio processo produttivo, per mantenere la propria posizione in un settore altamente competitivo. Inoltre, l’azienda aspirava a poter prendere decisioni e gestire la produzione in tempo reale grazie ai dati estrapolati da tutti i principali dispositivi e macchinari. Per fare questo, BHGE necessitava di una tecnologia digitale innovativa e di un interlocutore con una conoscenza approfondita del mondo del digital manufacturing e del Manufacturing Execution System (MES), per poter così creare e implementare una soluzione solida.

Capgemini vanta un’ampia conoscenza della tecnologia presente in officina e un track record consolidato in tema di soluzioni Digital Manufacturing. Dopo un’approfondita analisi dei processi produttivi di BHGE, le due aziende hanno deciso di utilizzare l’esclusiva metodologia Agile di Capgemini per connettere l’Information Technology (IT) e l’Operational Technology (OT) in una soluzione unica. Come risultato, BHGE e Capgemini hanno sviluppato insieme un’innovativa soluzione IIoT.

“Insieme a BHGE abbiamo dato vita a un unico team, per trasformare i processi shop floor utilizzando un approccio collaborativo. Attraverso la nostra Global Business Line DEMS (Digital Engineering and Manufacturing Services) abbiamo combinato le nostre profonde competenze in ambito IoT, prodotti connessi, smart engineering e digital manufacturing per gestire il legame tra il mondo fisico e digitale all’interno di BHGE, con l’obiettivo di creare ciò che noi di Capgemini definiamo ’intelligent industry’”, ha affermato Antonio Ziliani, Group Strategic Accounts – GE and BHGE Account Executive / EMEA Leader di Capgemini.

Grazie a questa soluzione, ora ogni macchinario presente all’interno delle officine di BHGE TPS in Italia è connesso a una rete che raccoglie i dati per generare un report complessivo sullo stato dei processi produttivi. La soluzione si basa su numerose fonti di dati, tra cui macchine utensili, forni, gru, Manufacturing Execution System (MES) e CMMS (Computerized Maintenance Management System) per creare la propria visione d’insieme dell’officina. Questo ha permesso di raggiungere una copertura completa e un quadro generale delle prestazioni dei macchinari, che può essere condivisa anche con sistemi esterni.

Oltre a connettere i dispositivi e i macchinari di produzione, Capgemini ha anche implementato processi standardizzati in tutto l’officina dello stabilimento di BHGE di Firenze, dotando poi tutti gli stabilimenti italiani di un comune modello operativo. Di conseguenza, gli operatori non avranno più bisogno di affrontare specifiche sfide di localizzazione e potranno rispondere a tutti gli eventuali problemi che insorgono in maniera uniforme, migliorando sostanzialmente efficienza ed efficacia degli interventi manutentivi e produttivi.

“Questa soluzione consente a tutti i nostri macchinari di comunicare tra loro e di fornire dati in tempo reale per prendere le migliori decisioni e incrementare l’efficienza. Ci ha offerto molti vantaggi, come il miglioramento della capacità grazie alla riduzione dei tempi di fermo macchina, aumento dei tempi di attività, incremento della produttività e ottimizzazione del capitale fisso netto. A Firenze, ad esempio, dove la principale linea di produzione comprende 94 macchinari, abbiamo evitato 26.000 ore di fermo macchina in soli cinque mesi”, ha dichiarato Davide Marrani, Vice Presidente Global Supply Chain per il business Turbomachinery & Process Solutions di BHGE.

A seguito del successo di questo progetto, le due aziende hanno deciso di trasferire la proprietà intellettuale della soluzione a Capgemini, permettendo così all’azienda di operare seguendo i propri principi di progettazione, funzionamento e trasferimento. BHGE e Capgemini continueranno a sviluppare insieme la soluzione implementando le ultime tecnologie IoT e Big Data, al fine di incrementare il già notevole successo, assicurando al contempo che la produzione di BHGE operi su un’infrastruttura ancora più efficace.

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