Green Lean Digital – das neue Mantra der Industrie

Viele Führungskräfte gehen davon aus, dass umweltfreundliche Produktionsmethoden teurer als die herkömmlichen Verfahren sind und das eigene Unternehmen lediglich vom Image-Gewinn profitiert.

Tatsächlich ist aber das Gegenteil der Fall. Denn Lohn-  und Qualitätskosten sind nicht die einzigen Hebel, um Ausgaben zu senken. Es lohnt sich auch, weniger Ressourcen einzusetzen und Abfall zu reduzieren. Dieses Prinzip der „Lean Production“, abgeleitet vom Toyota-Produktionssystem, setzen viele Unternehmen schon seit Jahren um. Der Grundgedanke ist, möglichst wenig zu verschwenden, was auch für nachhaltige Produktherstellung gilt.

Die Digitalisierung eröffnet in diesem Zusammenhang jetzt eine ganz neue Dimension: Zum einen macht sie viele Aspekte des Herstellungsprozesses transparent. Dadurch können ressourcenintensive Produktionsschritte identifiziert werden, beispielsweise wenn zu viel Strom verbraucht oder Ausschuss produziert wird. Zum anderen ermöglicht sie, Produktionsabläufe viel präziser zu steuern, zum Teil sogar in Echtzeit.

Praxisbeispiele, wie man durch Umweltschutz die Kosten senken kann

Dass Unternehmen mit diesen Informationen und Steuerungsmöglichkeiten Ressourcen sparen und die Effizienz erhöhen können, beruht nicht auf Berechnungen am Reißbrett, sondern auf Erfahrung. Einige Hersteller haben die neuen Möglichkeiten bereits genutzt und dabei eine Menge erreicht:

• Ein Unternehmen sparte 30 Prozent seiner Stromkosten ein, indem es seine Produktionszeiten mit Hilfe intelligenter Steuerungen soweit wie möglich an die Wetterverhältnisse anpasste. Es produzierte bei entsprechendem Wind und hoher Sonneneinstrahlung und profitierte vom geringeren Strompreis in diesen Zeiten.
• Ein Logistiker führte eine Lösung ein, mit der er alle Artikel im Lager und alle Gabelstapler lokalisieren kann. Anhand der Standortinformationen errechnet das Staplerleitsystem den kürzesten Weg für die Bewegung eines Artikels und das optimale Transportmittel. Unterm Strich erhöhte das Unternehmen die Effizienz um 20 Prozent, sparte damit gleichzeitig Energie ein und kommt jetzt sogar mit weniger Gabelstaplern aus.
• Ein Automobilhersteller entwickelte eine Plattform für Produktdesigner mit Wartungsdaten und Analysen von verschrotteten Fahrzeugen. Sie nutzen diese Informationen, um bei zukünftigen Modellen die Recyclingquote zu erhöhen. Inzwischen sind 36 Prozent der Gesamtmasse eines neuen Fahrzeuges dieses Herstellers aus recyceltem Material. Dadurch werden Materialkosten eingespart und der Ressourcenverbrauch enorm reduziert.
• Ein Stahlproduzent führte mit Hilfe des digitalen Zwillings eines seiner Kühltürme Simulationen durch und konnte dadurch den Energieverbrauch um 40 Prozent senken. Studien zeigen, dass der Energieverbrauch durch die Modellierung des gesamten Herstellungsprozesses um mehr als 70 Prozent gesenkt werden kann.

5 Hebel für eine nachhaltige Produktion

All diese Unternehmen haben ihre Produktion nicht innerhalb eines Jahres auf den Kopf gestellt. Sie sind strategisch Schritt für Schritt vorgegangen und haben evolutionär einen oder mehrere der folgenden fünf Hebel genutzt:

1. Umstellung auf kostengünstige erneuerbare
   Energien und umweltfreundliche Materialen sowie deren sparsame Verwendung.
2. Kontinuierliche Prozessverbesserungen.
3. Einsatz neuer Technologien zur Erhöhung der Nachhaltigkeit und gleichzeitiger Kostenreduzierung.
4. Nutzung neuer intelligenter Technologien für die Steuerung von Maschinen und Anlagen.
5. Wiederverwertung von Materialien und Energie in geschlossenen Kreisläufen.

Die Ergebnisse waren nicht nur niedrigere Kosten, sondern auch positive Auswirkungen auf die Compliance, den Umsatz und das Image. Darüber hinaus entsprechen diese Unternehmen zum Teil jetzt schon zukünftigen gesetzlichen Anforderungen und übernehmen Verantwortung für Umwelt und Nachwelt.